Wie man den Lagerauffüllungsprozess optimiert

Der Lagerauffüllungsprozess bezieht sich auf den Prozess der Auffüllung von Beständen mit neuen Produkten von Lieferanten sowie auf die Verlagerung von Reserveprodukten in die Kommissionierregale. Lagerleiter müssen dabei das richtige Gleichgewicht zwischen Lagerfläche und Serviceprioritäten finden, um eine Unter- oder Überbevorratung zu vermeiden.

Eine Unterbevorratung führt zu Umsatzeinbußen, wenn Ihre Kunden die gewünschten Produkte nicht erhalten können. Eine Überbevorratung kann dazu führen, dass abgelaufene Produkte unverkauft bleiben oder verschwendet werden. Die Einhaltung bestimmter „Best Practices“ bei der Lagerauffüllung kann jedoch Zeit sparen, die Arbeitskosten senken, die Auftragsgenauigkeit erhöhen, die Liefertreue verbessern und logistische Probleme vermeiden.

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FÜNF STRATEGIEN FÜR DEN LAGERAUFFÜLLUNGSPROZESS

Hier sind fünf wichtige „Best Practices“ für die Lagerauffüllung.

1. Wählen Sie die richtige Auffüllungsmethode

Es gibt drei grundlegende Methoden der Auffüllung, von denen Sie je nach Ihren individuellen Bedürfnissen eine oder alle in Ihrer Einrichtung anwenden können:
Bedarfsorientiert: Bewegen Sie den Bestand nur, wenn er benötigt wird. Dadurch können Sie zwar Zeit sparen, es führt aber auch zu täglicher Unvorhersehbarkeit. Bedarfsorientierte Methoden eignen sich am besten für Einrichtungen mit kleinen Kommissionierflächen.
Routine/LVS-ausgelöst: Sie können Ihr Lagerverwaltungssystem (LVS) so programmieren, dass es eine Bestandsauffüllung auslöst, wenn ein bestimmtes Produkt den Mindestwert erreicht. Dies ist eine gute Lösung, wenn die Nachfrage nach Ihren Produkten hoch oder vorhersehbar ist.
Top-Off: Bei der Top-Off-Methode wird ein bestimmter Bereich aufgefüllt, während andere Bereiche langsam oder bereits gefüllt sind. Diese Methode kann Ihnen helfen, Ihre Zeit besser zu nutzen. Da sie aber von einer genauen Bedarfsprognose abhängt, ist das Nachfüllen am effektivsten in großen Einrichtungen, die viele Produkte schnell bewegen.

2. Nutzen Sie Mobile Handheld Computer, Barcode-Scanner und RFID

Die Erfassung mit Stift und Papier kann zeitaufwändig und unorganisiert sein, und es besteht die Gefahr von Ungenauigkeiten und verlorenen Dokumenten. Mobile Handheld Computer, RFID-Etiketten (Radio Frequency Identification) und Barcode-Scanner – wie der ergonomische, leistungsstarke Handrückenscanner HasciSE – rationalisieren die Bestandsauffüllung, sparen Zeit und reduzieren Fehler.

3. Implementierung von Prozessen für den Notfall-Nachschubbedarf

Selbst das am besten organisierte Lagerauffüllungssystem wird mit unerwarteten Herausforderungen konfrontiert, aber wenn man darauf vorbereitet ist, kann man die Gesamtproduktivität steigern. Wenn zum Beispiel ein Kommissionierer einen benötigten Artikel nicht an dem dafür vorgesehenen Ort findet, sollte er in der Lage sein, das Problem an einen Spezialisten weiterzuleiten. Der Kommissionierer sollte mit der nächsten Aufgabe weitermachen, während der Spezialist das Problem löst. Diese Prozesse sorgen für einen reibungslosen Ablauf in Ihrem Lager und vermeiden Verzögerungen.

4. Unmittelbar nach dem Eingang auffüllen bei stark nachgefragten Beständen

Wenn Sie eine hohe Nachfrage nach einem Produkt festgestellt haben, können Sie den Auftrag direkt vom Wareneingangsdock aus aufstocken. Sie sparen Zeit und vermeiden unnötige Lagerhaltung, da Sie die Produkte nicht ein zweites Mal vom Lager zum Kommissionierbereich transportieren müssen.

5. Einsatz von Automatisierung zur Verbesserung der Kommissioniergenauigkeit

Wenn möglich, sollten Sie sich auf die Präzision von Sensoren und Robotern verlassen, um relevante Informationen für Bestandsentscheidungen zu erhalten. Kollaborative Roboter mit künstlicher Intelligenz (KI) können die Mitarbeiter bei der Auswahl der effizientesten Kommissionierrouten unterstützen, um die Kommissionierung und Auffüllung der Bestände zu optimieren.

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